Влияние соляного тумана на коррозию металлов

Соляной туман: общие сведения

Соль присутствует в атмосфере, водоемах и почве. Она негативно сказывается на металлических деталях: креплении, конструкциях и других элементах. Долгосрочная работа этих компонентов в таких условиях, как морской климат, значительно снижает их качество и надежность.

Для оценки того, как детали сопротивляются воздействию соли, а также для проверки, насколько хорошо защитные составы (смазки, консерванты, краски и т.д.) предотвращают коррозию, проводятся лабораторные испытания в условиях соляного тумана.

Соляной туман – это метод быстрого тестирования образцов, который заключается в распылении 3% или 5% раствора хлорида натрия в закрытой камере.

В сфере исследований в соляном тумане разработано множество российских и международных стандартов, описывающих процесс тестирования, необходимые температуры, концентрации раствора, временные рамки испытаний и другие важные параметры.

Ускоренные испытания. Камера соляного тумана

Камера соляного тумана – это специальное оборудование, предназначенное для проведения ускоренных испытаний в соляном тумане.

Ключевые элементы конструкции камеры соляного тумана:

• Бак для раствора
• Изолированное пространство для размещения образцов
• Трубопроводы
• Системы обогрева
• Вентиляция
• Форсунки для распыления
• Ультразвуковой генератор соляного тумана
• Панель управления с датчиками
• Системы для отвода жидкости

Генератор соляного тумана подключается к трубопроводу, по которому из бака поступает концентрированный раствор.

В нижней части камеры находится система обогрева для поддержания оптимальной температуры в резервуаре с образцами. Часто температура достигает +40 °С, а влажность составляет 95%.

Раствор подается в рабочее пространство камеры через распылитель. Отработанная жидкость отводится с помощью сливного устройства.

Все параметры агрессивной среды настраиваются на панеле управления.

Конструктивные элементы камеры обрабатываются специальным покрытием для защиты от повреждений, вызванных соляным туманом.

Испытания в камере соляного тумана делятся на две основные категории: циклические и непрерывные.

Циклические испытания меняют режимы работы камеры: распыление соляного тумана, сушка, формирование конденсата.

Этот тип испытаний максимально приближен к условиям реальной эксплуатации из-за изменения окружающей среды.

Непрерывные испытания предполагают постоянное распыление соляного раствора в камере.

Обычно результаты испытаний содержат информацию о времени, в течение которого образцы в камере не подвергались коррозии.

Кто в России проводит испытания в камере соляного тумана?

Испытания на воздействие соляного тумана проводятся в специализированных лабораториях. Одной из таких является инженерный центр MODENGY.

Он расположен в Брянске и создан на основе компании «Моденжи», разработчика и производителя материалов для твердой смазки, где одним из направлений является антикоррозионная защита.

Испытательная камера, находящаяся в лаборатории, дает возможность проводить испытания в соляном, щелочном и кислотном тумане, включая циклические тесты.

В инженерном центре MODENGY испытания на устойчивость к коррозии проводятся по стандарту ISO 9227.

Этапы эксперимента:

• Сбор информации и разработка технического задания
• Создание детального плана исследования
• Подготовка образцов – перед испытаниями поверхность очищается и обезжиривается, наносятся исследуемые материалы: смазки, краски, консерванты, покрытия
• Регистрация повреждений на поверхности деталей, если таковые имеются
• Помещение образцов в камеру
• Контроль состояния образцов через каждые 24 часа – образцы извлекаются из камеры для фиксации всех изменений на их поверхности. Этап контроля не должен превышать 60 минут, а время, затраченное на эту проверку, не включается в период испытаний
• Завершение испытания – извлечение образцов из камеры, промывание водой и оценка повреждений с учетом их временной динамики

Специалисты подготавливают подробный отчет по результатам тестирования с рекомендациями по выбору оптимальных защитных материалов.

Результаты ускоренных испытаний в агрессивных средах не всегда позволяют точно оценить ресурс деталей или защитных слоев в реальных условиях.

Однако результаты экспериментов помогают определить наиболее эффективные защитные материалы, которые работают в конкретных условиях, путем сравнения времени сохранения их антикоррозионных свойств.